Marmorabbau im Steinbruch bei Kinidaros

Außer dem Schmirgel besitzt die Insel Naxos ein weiteres wichtiges Naturgut: den Marmor, der seit über 5000 Jahren verwendet, bearbeitet und auch exportiert wird. Eine wichtige Rolle spielte der Marmor in der kulturellen Entwicklung der Insel besonders während der archaischen Periode (7. und 6. Jhd. v. Chr.), als aus ihm monumentale Statuen und beeindruckende Tempel hergestellt wurden.

Auch heute noch wird auf Naxos Marmor guter Qualität abgebaut. Ein Besuch im Steinbruch gehört zu den eindrucksvollsten und interessantesten Erlebnissen, die die Insel zu bieten hat. Wir fahren zum östlich von Kinídaros gelegenen Steinbruch der Familie Karpontini, die den Marmor hier seit 20 Jahren als eigene Firma (Naxian Marbles Unl.) abbaut.


Der Steinbruch der Familie Karpontini von der Straße aus.


Vorm Steinbruch lagern zahlreiche verkaufsfertige Marmorblöcke.


Dieses Marmorvorkommen wird seit etwa 60 Jahren abgebaut. Der ehemalige Berg ist schon sehr tief abgetragen. Zum Abbau jeder neuen Ebene muss die Straße, die in den Steinbruch führt, etwas tiefer gelegt werden.


der südliche Teil des Steinbruchs

Der Abbau geht stufenweise voran: Nach und nach wird je eine Ebene vollständig abgetragen. Inzwischen wird die achte Stufe abgebaut – insgesamt befinden wir uns nun an die fünfzig Meter tiefer als die ursprüngliche Bergspitze.


Der Marmor ist nicht homogen aufgebaut: Er ist von zahlreichen, fast senkrecht verlaufenden schwarzen Amphibolit-Bändern durchzogen, die hier an den Seiten des Steinbruchs gut zu sehen sind. An mehreren Stellen liegen außerdem Brüche und Hohlräume im Gestein, die für den Abbau ungünstig sind, da das an sie angrenzende Gestein ungeeignet ist und verworfen werden muss.


So funktioniert die Steinbruch-Treppe.


In manchen Bereichen weist der Marmor eine dunkle Musterung auf.

Zum Abbau werden vom Marmor große Blöcke von etwa neun mal sechs mal drei Metern gelöst; diese werden noch im Steinbruch in verkaufsfertige Blöcke von ungefähr 1,5 x 2,5 x 0,8 Meter Kantenlänge zerteilt. Beim Abbau wird immer von einer Ecke aus gearbeitet. Zunächst müssen von zwei Seiten aus in Bodenhöhe tiefe, sich treffende Löcher in den Marmor getrieben werden. Durch das entstehende Loch wird das Sägeseil gezogen und damit die Bodenplatte durchgetrennt. Von oben wird mithilfe eines Presslufthammers ein kleineres Loch zur Kreuzungsstelle der Löcher gebohrt. Danach wird die Hinterseite des ganzen Blocks mit einem senkrechten Schnitt mit der Seilsäge abgesägt. Der Block wird mithilfe von Wasserdruck ein kleines Stück nach vorn geschoben und anschließend mit der Seilsäge in kleinere Stücke zerteilt. Schließlich werden die entstandenen Blöcke ringsum begradigt und ungeeignete Schichten abgeschnitten.

Schritt 1: Das Bohren der waagerechten Löcher für das Sägeseil der Seilsäge


Mit dieser Maschine werden die tiefen Löcher in den Fels gebohrt, durch die das Seil der Seilsäge gezogen wird. Rechts liegen die Verlängerungsrohre.


Der Steinbohrer arbeitet mit Pressluft.


Hier wird der durch das Bohren entstehende Staub durch ein früheres Loch herausgeblasen, auf das der Bohrer gestoßen ist.


Etwa alle halbe Stunde wird ein weiteres Rohrstück eingesetzt.

Vas Loch wird neun Meter tief gebohrt. Danach geht es wieder rückwärts: nach und nach werden die Rohre wieder herausgezogen. Da der Bohrer auf einen Hohlraum gestoßen war und so etwas herabgesunken ist, hakt der Bohrkopf beim Rausziehen. Das erbringt einen eindrucksvollen Effekt: Der Marmorberg ächzt, dröhnt und quietscht aus dem seitlichen Loch heraus, als würden in seinem Innern zehn Drachen um die Wette brüllen und kreischen. Nach langen Mühen kommt der Kopf schließlich frei und nach und nach können alle Rohrstücke herausgezogen werden.


Endlich ist der Bohrkopf wieder draußen.


das Loch

Nun muss auch von der anderen Seite aus ein Loch in den Fels gebohrt werden, welches – hier liegt der Knackpunkt – das eben erstellte Loch treffen muss, damit das Sägeseil hindurchgezogen werden kann. In dieser Richtung ist der Block etwa drei Meter dick.


Es erscheint kaum glaublich, dass die Arbeiter es schaffen können, die Löcher so zu bohren, dass sie sich treffen, und das einfach nur mithilfe einer Wasserwaage und durch Ausmessen der Abstände. Hier die Markierung für das zweite Loch.

Das Loch wird leicht nach oben geneigt angelegt, damit der Fels sich später leichter ablösen lässt. Außerdem müssen die Arbeiter bei der Berechnung der Höhe und Neigung beachten, dass der Bohrkopf gegebenenfalls in Hohlräumen etwas absinken kann. In unserem Fall zielen die Arbeiter mit dem zweiten Loch wegen des Hohlraumes am ersten Loch 15 cm tiefer – Ob sie wohl treffen werden?


Zunächst wird ein Hilfsloch in den Marmor gebohrt, das dem Abstützen der Maschine dient.


Dann wird die Bohrmaschine mithilfe des Baggers herübergehoben.


Alles muss wieder sorgfältig ausgerichtet und befestigt werden.


Die Neigung des Loches wird der Wasserwage überprüft.


Nun ist die Bohrmaschine wieder einsatzbereit.


Es geht los!

Meistens treffen sich die Löcher, so unglaublich das auch erscheint. So auch dieses Mal. Dass das zweite Loch in das erste durchgebrochen ist, kann man daran erkennen, dass der Staub der Bohrung durch das alte Loch herausdringt – da freuen sich alle.

Nach Fertigstellen der zwei großen Bohrlöcher wird ein Seil durch sie hindurch gefädelt, mit dem später das Sägeseil hindurchgezogen wird. Wenn die Bohrungen nicht auf Hohlräume gestoßen sind, kann man das Seil einfach mit der Pressluft hindurchblasen.


In unserem Fall wird es etwas komplizierter: Von der einen Seite aus wird das Seil mit einer langen Stange bis zum Treffpunkt der Bohrungen vorgeschoben…


…und dann wird von der anderen Seite mit einem Schlauch mit einem Nagel an der Spitze so lange unter Drehen gestochert, bis sich das Seil am Nagel verhakt und rausgezogen werden kann.


Schließlich wird das Sägeseil an diesem Seil festgebunden…


…und zur anderen Seite durchgezogen.

Schritt 2: Das Bohren des kleinen senkrechten Loches für die aufrechten Schnitte

Gleichzeitig mit dem oben beschriebenen Bohrvorgang wird von oben ein weiteres, schmaleres Loch mit einem Presslufthammer zum Treffpunkt der zwei oben beschriebenen Bohrungen getrieben. Dieses Loch wird mit einer Reihe von Bohrstangen erstellt, die jeweils um 80 cm länger sind; die längste Stange ist 7,20 Meter lang. Es wird schräg in den Fels getrieben, so wie die Amphibolit-Schichten durch den Marmor verlaufen, da so der Marmor durch das Schneiden weniger strapaziert wird. Unglaublich aber wahr: Auch dieses Loch trifft gleich im ersten Versuch das vorher erstellte horizontale Loch (s.o.), wie die Arbeiter am ausdringenden Staub erkennen können. Für die senkrechten Schnitte, mit denen der Marmorblock gelöst wird, wird im nächsten Arbeitsschritt das Sägeseil je durch dieses senkrechte Loch und eines der waagerechten Löcher geführt.


Von oben wird mit einem Presslufthammer ein dünnes Loch parallel zu den Amphibolit-Schichten in den Fels bis zum horizontalen Loch getrieben – es muss also ein knapp sieben Meter tiefes Loch in den Berg gebohrt werden.


Das senkrechte Bohrloch reicht durch die ganze Höhe der zur Zeit abgebauten Marmorschicht und wird mit langen Bohrstangen erstellt. Hier sind mehrere der Bohrstangen zu sehen: Zwei kleine zieht der Arbeiter gerade hinauf, und rechts lehnt eine lange Stange am Fels.


Hier sind wir schon bei der vorletzten Stange angelangt.


Eine aufgestellte Stange (rechts) hilft, die richtige Ausrichtung beizubehalten.

Schritt 3: Die Schnitte mit der Seilsäge


Durch die mit dem Bohrer hergestellten Löcher wird das Seil der Seilsäge gezogen (s.o.), mit dem dann der Marmorblock zuerst unten…


…dann an den Seiten losgeschnitten wird.


Während des Schneidens muss ständig durch laufendes Wasser gekühlt werden. Das Wasser stammt aus einem Brunnen vor Ort und wird in einem Tank ganz oben auf der Bergspitze gespeichert.


Das Sägeseil besteht aus Stahl mit Kunstdiamanten und kann mittels spezieller Muffen beliebig verlängert oder verkürzt werden.


Am Stahlseil sitzen in Abständen von etwa drei cm diamantenbesetze Ringe; dazwischen sitzen als Abstandhalter Stahlfedern, die eine Kühlung des Stahlseils erlauben.


Die Seilsäge sägt den ganzen Block in etwa einem halben Tag los.


Die Maschine fährt auf einer Schiene langsam nach hinten, wodurch das Sägeseil stets gespannt gehalten wird.


Wenn die Maschine hinten angekommen ist, muss das Seil gekürzt werden.


Trotz allem erscheint es fast unglaublich, dass dieses kleine Seil den ganzen Berg durchsägen kann.


Und weiter!

Auf die oben beschriebene Weise können die Marmorblöcke nur von einer vorstehenden Ecke aus abgeschnitten werden. Das erste Stück einer Wand wird jeweils nur seitlich losgesägt; dann werden an der Rückwand viele senkrechte Löcher bis nach unten gebohrt und der Block wird mit Schwarzpulver abgesprengt. Es wird möglichst „sanft“ gesprengt, damit das Gestein nicht zu sehr in Mitleidenschaft gezogen wird.


Hier sieht man die bei der Sprengung entstandene Wand mit den vielen senkrechten Bohrlöchern; die Wand ist vom Sprengen geschwärzt.

Schritt 4: Das Lösen des Blocks

Wenn der Block unten und hinten gelöst ist, wird er ein Stückchen abgerückt, damit das Schneiden in kleinere Stücke einfacher zu bewerkstelligen ist. Dazu dienen Blech-„Kissen“, die mit Wasserdruck aufgeblasen werden.


Diese „Kissen“ aus Blech werden zum Abrücken der Blöcke benutzt.


Das Kissen wird in den Spalt gesteckt.


An das Ventil des Kissens wird ein dünner Wasserschlauch gesteckt, über den langsam unter niedrigem Druck Wasser in das Kissen hineingepumpt wird.


Wir können es kaum glauben, aber auf diese einfache Art wird tatsächlich der ganze Block um mehrere Zentimeter abgerückt.


Irgendwann platzt das Kissen auf, dann ist Schluss. Hier ein ausgedientes Kissen.


Vorm Steinbruch liegt noch ein ganzer Stapel.

Schritt 5: Die Fertigstellung der Blöcke und der Abtransport

Der große gelöste Marmorblock wird durch weitere Schnitte mit der Seilsäge in Scheiben zerlegt, und diese werden wiederum in Stücke zerteilt. Es werden etwa zwei Wochen benötigt, einen derartigen gesamten Marmorblock von um die 40 Tonnen zu bearbeiten. So lösen und verarbeiten die höchstens fünf Arbeiter pro Monat über 100 Tonnen Gestein, von denen aber der größte Teil verworfen werden muss; nur etwa 15 % gehen in den Verkauf.


Am nächsten Tag wird vom Block mit der Seilsäge ein Stück abgesägt; dieser Schnitt wird schräg ausgeführt entsprechend dem Verlauf der Amphobolit-Schichten im Gestein.


Die Blöcke werden mit einer Seilsäge begradigt.


Meist muss an mehreren Seiten des Blocks eine Scheibe abgeschnitten werden.


An vielen Stellen verlaufen Risse, Spalten und natürliche Hohlräume durch den Marmor; hier ist das Gestein für die Weiterverarbeitung ungeeignet und muss verworfen werden.


Die Abfall-Stücke sowie auch die fertigen Blöcke werden mit dem Bulldozer abtransportiert.


Der Bagger rückt die Blöcke für das Schneiden zurecht.


Der Block muss etwas angehoben werden, damit das Sägeseil darunter hergezogen werden kann.

Leider wirkt sich die berühmte Krise auch hier im Steinbruch aus: Es ist längst nicht mehr so einfach, den abgebauten Marmor zu verkaufen.


Vorm Steinbruch wird ein Block für den Verkauf auf einen Lastwagen geladen.

Die Verwendung des Marmors

Der hier in diesem Steinbruch abgebaute Marmor wird vor allem für Kacheln und Fußböden verwendet. Diese werden teilweise in den Marmor-Schneidewerken der Insel geschnitten; teilweise werden auch ganze Blöcke nach Athen oder ins Ausland exportiert. Und last but not least haben die Steinbruch-Besitzer ein besonderes Interesse auch an der Kunst und liefern regelmäßig Steine an Künstler, so zum Beispiel an den auf Naxos tätigen Künstler Ingbert Brunk oder an René Küng, der seine „Aphrodite von Azalas“ ebenfalls aus einem Stein aus diesem Steinbruch gefertigt hat. Informationen zu diesem Thema findet man auf der Webseite der Karpontini Bros. Unl.

Zum Schluss möchte ich Interessierte noch darauf hinweisen, dass Steinbrüche natürlich nicht ungefährliche Aufenthaltsorte sind; selbstverständlich darf man nur in den Steinbruch hineingehen, wenn man sich vorher mit dessen Besitzer verständigt hat und auch dann ist Vorsicht geboten.

siehe auch:

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